精益化生產學習心得 篇1
7月14日到7月15日，我參加了中國台灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、製造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、製造不良品的浪費。6、多餘加工作業的浪費。7、多餘動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識並不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、製造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的佔用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由於忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鍊被壓斷，公司瀕臨破產。正是由於這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。
(2)、等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的佈置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
(3)、搬運的浪費是説企業的內部設備不合理的佈局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業內部由於採購生產的週期長準備的緩衝庫存、由於供應不佳和搬運量大導致的餘量庫存、由於害怕出現問題的安全庫存、由於計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要佔用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、製造不良品的浪費是製造不良品後，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多餘加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。
(7)、多餘動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的佈置都應該使操作者的動作級別儘量降低，以節約時間。
二、對精益生產的理解。
精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國後，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最後有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那麼企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來説，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家裏的水龍頭開了，流了一地的水，採取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎麼辦，採取什麼措施來解決問題，而從來不去想為什麼，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什麼，然後再針對為什麼而採取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來説，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;並在生產中儘可能地集結制程，對於製程由於設備、場地等因素無法集結的，採用後拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現場存在着的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法後，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，説明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，並且將一些好的辦法在每年底都彙總後編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析。
在分公司現在的生產現場，浪費可以説比比皆是，我對現場進行分析後，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：製造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、製造不良品的浪費、多餘加工作業的浪費。
其中製造過多/過早的浪費主要原因在於計劃，由於計劃的不合理，導致很多零部件製造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而佔用了資金和場地;搬運的浪費主要是由於生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由於害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;製造不良品的浪費主要是由於返工、返修太多而造成的;多餘加工作業的浪費主要是由於設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的餘量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，並簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其餘填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行彙總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最後，我想説，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益化生產學習心得 篇2
精益生產一切從改善開始,變傳統的經驗做法為科學有效的方法,消除浪費,進而達到為企業獲取更多的利潤.
一.改善的意識
1.改善行動的20守則
在這次培訓的課程上,許老師先給我們寫了改善行動的二十守則,個人覺得對於指導改善蠻不錯的,如下;
(1) 好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.
(2)永無止境就是要追求 a) 提高勞動生產力 b) 減少不良率 c) 縮短交期時間 d) 降低庫存 e) 節省空間
(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善
(4)要打破傳統一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發展.
(5)要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要僅僅看書面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.
(10)要朝理想姿態邁進，不要尋找説明不能做的理由
(11) 理想姿態即是：a)依據產距時間生產 b)一個流生產 c)後拉式看板生產
(12)要發揮團隊互助精神，不要單打獨鬥,要共同努力達成目標.
(13)要問五次為什麼，找出問題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15) 要觀察有否無駄(Muda)，無理(Muri)，無穩(Mura)，三無現象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業.
(18)要具備改善循環四大意識: a)品質意識(Plan計劃) b)維持意識(Do執行) c)問題意識(Check 查核) d)改善意識(Action處置).
(19)醫生開處方，病人要吃藥, 老師教改善，學生要維持.
(20)問題就是機會,改善就是賺錢.
2.解決問題的兩種方法:
一種是創新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢.
一種是改善,利用常識性的觀念與方法,來達到提高的效果,不須花費多少金錢.
3.改善的五"心":
(1)信心:相信這些改善活動能給你帶來好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂鬱不決.
(3)耐心:要永遠持續地改善下去,成果自然呈現.
(4)關心:對員工表示出你的關心與重視之意.
(5)愛心:多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.
二,改善活動的組織
1.改善活動的方式:
改善活動的意義:在顧問老師指導下,由跨部門的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動的頻率:每月一次
改善的天數:一般3-6天.
改善小組的組數:2-3個小組.
每組的成員數:一般3-9人
2.改善活動的程序安排:
(1)起始會議(一般在會議室1-2個小時)
目的:
a)檢討上一期改善活動的進展成果;
b)報告上期改善活動的困難點.
c)由改善小組組長報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會登記表,價值流程圖,作業人員配分表,標準作業表,成果記錄表,改善前後對比表)
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動二十守則.
(2)在現場實施改善活動(第3-40小時)
a)所有改善小組成員及顧問老師均到現場進行改善.
b)依據改善八大步驟,進行改善活動.(八大步驟:擬定主題、設定目標、現狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃)
c)要掌握五現原則(現場、現物、現實、現做、現查)
d)要以"拙速巧遲"的精神來進行改善.
(3)在會議室準備報告會資料(最後3-4小時)
主要準備的資料包括:價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。
(4)召開結束會議(最後2小時)
a)各改善小組報告改善活動。(涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、標準作業票、作業人員配分表(改善後)、未來計劃)
b)指導老師講評
c)公司最高管理層講評
d)結束會議。
三.改善活動的實踐
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定
使用表格：自主研究會登記表.
要點：主題的寫法要按照動詞+名詞的描述.比如提升勞動生產力，縮短交期時間等等。
(2) 目標設定：
使用表格：自主研究會登記表.
要點：選定與改善主題適當的衡量指標。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現狀調查：
使用表格：時間觀測表、價值流程圖、作業人員分配表、標準作業組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。
要點：是現狀調查，而不是數據收集、現況調查意味着同時進行“尋找真因”、要掌握五現原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問法、作業人員分配表。
要點：利用“發掘真因七手法”即是：五現法、五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例
要點：a)消除三無，即無駄.無理、無穩。b)拙速巧遲 c)用頭腦智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。 d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時生產狀況表、生產排程表、改善成果表。
要點：效果若不好，要重複3-5步。成果要數量化。
(7)標準維持:
使用表格：標準作業票、作業人員分配表、每小時生產狀況表、生產排程表、作業標準書、人為疏失表。
要點：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發生，要立即採取措施糾正行動。
(8)未來計劃：
使用表格：改善快報
要點：先建立一條示範線供觀摩學習，然後儘量將改善的行動擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:
(1)勞動生產力=產出量/勞動力投入(生產力=產出/投入).
(2)交期時間=庫存數量/每日生產速率
製造交期時間=(材料+在製品+成品)/每日生產速率
生產交期時間=在製品/每日生產速率
(3)直通率=[(總生產數-總不良數)/總投入生產]*100%
(4)可動率=可動時間/生產計劃時間
(5)三準率=準量率*準時率*準序率
準量率=實際良品產出率/計劃良品產出率
準時率=按訂單要求完成的良品數/計劃完成數
準序率=依照順序完成的項目數/生產的計劃順序項目數
(6)供貨總合格率=品質效率*成本效率*交期效率(QCD)
(7)換模時間:因產品型號更改而必須更換模具或重新安排生產條件而停止生產的時間.
換模工時:因換模而耗用的人工工時.
精益化生產學習心得 篇3
我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步瞭解。通過學習，我認識到：精益是一個系統的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客户需求時才拉動生產線進行生產，用最低的成本產出高效率的產品，最終達到利潤最大化。
學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發現問題從而去改善、改正，防止大的問題發生。
學好精益生產，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產等等，多個方面，已經在推行且實施了，只是並沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產，可以消除浪費：過量生產、待料窩工、運送浪費、多餘流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產系統上要學習精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產上;需要我們通過不斷的、持續的改善去完成。生產系統具體應做到兩點：
(1)嚴格按照拉動式生產需求，進行生產，禁止隨意調整，否則容易造成在製品庫存資金積壓、浪費調整工時、物料損耗等;(2)做好數字控制管理，實施監督檢查加考核制度，使產品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學習這種模式是要根據我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。