模具驗收總結範文 篇1
初檢
1、 模具圖紙是否提供?(打印件1份) □
2、 完整的CAD檔和3D檔? □
3、 模號字碼和模胚序列號字碼打得是否工整、整齊?位置是否合理? □
4、 模胚表面是否有鏽漬和損傷? □
5、 *模胚冷卻水道接口是否有“in”和“out”標識?水道是否暢通無漏水?水咀牙是否完好? □
6、 碼模槽是否按標準做? □
7、 *限位開關(強行復位)是否按需要和標準做? □
8、 拉桿和拉桿螺絲是否按標準做? □
9、 *唧嘴是否做定位，定位環? □
10、 雙託的唧嘴法蘭是否壓住唧嘴，且法蘭和唧嘴之間是否有倒扣? □
11、*密封圈是否做成環形? □
12、 模芯、壓板、壓塊、行位等上的字碼是否銑1mm深的槽?再打鋼字? □
13、 堵芯水道是否用螺絲堵? □
14、 模胚是導柱孔開排氣是否上銑牀銑或磨牀開10*1mm槽? □
15、 分型面是否開過排氣?排氣位置是否合理? □
16、 分型面打磨機飛過的地方是否用油省過?是否光滑? □
17、 所有模具配件的倒角，是否用機器倒角? □
18、 所有的加工是否按照加工工藝加工? □
19、 淬火硬度是否按標準?凡是要淬火的材料，是否有材料名和淬火硬度? □
20、 澆口開的是否合理? □
21、 後模是否曬模腔號和材料標記? □
22、 熱流道具，熱嘴是否固定在模板上?熱嘴是否做定位?熱咀電源線和感温線是否固定好? □
23、 熱流道模具前模板是否加裝隔熱板? □
24、 抽芯絞牙，吹氣等輔助裝置是否能夠使用? □
25、*凡是容易裝錯的字嘜，是否做定位? □26、*模腔是否有鏽跡，是否噴有防鏽油? □
27、 是否有吊環螺絲孔? □
28、*導柱、導套、頂針板回針、行位、斜頂是否完好?是否有油?是否順暢? □
29、 其它各部件是否齊全、無損傷、無質量問題? □
30、*共用模胚的模仁上要曬序號。 □
檢查合格的項，在結論框內劃“√”，不合格的劃“X”，沒有的項 □
模具驗收總結範文 篇2
工作目的：
2、使參加模具驗收人員熟悉瞭解GS-2項目的車身板金件及相互之間的搭接關係;
3、使質量檢驗工程師逐漸瞭解和掌握品質檢查要領及檢具的使用方法;
4、發現產品開發中的問題，保證項目順利進行;
5、使模具維修人員瞭解模具的結構、掌握模具維修方法;
6、組織驗收小組人員總結前期工作，爭取在下階段工作中做好再發防止工作;
7、為今後東營基地量產準備資料提供技術依據。 1、保證GS-2如期完成模具預驗收、整改、複檢、模具細化、項目評審、模具接收工作;
工作內容：
1、 按照項目組的驗收計劃目前已經完成了地板、側圍、前圍、頂蓋、五門、發動機室等內板件模具的預驗收、複檢。側圍、翼子板、頂蓋、後背門、左右前後門、機蓋等外板模具的預驗收。編寫《產品質量投訴聯絡兼對策報告書》300餘份，編寫《GS-2白車身和模具質量整改計劃表》8份(天淇、天鶴、志誠、志鴻、全力、精英、內板廠、外板廠各一份)。
2、 適時整理和清點鈑金件的種類、數量，保證車輛車身的順利焊接。
3、 協助相關人員做好組織協調工作，保證驗收順利進行。協助裝焊車間整理整車鈑金
件一套，用於夾具的檢驗。協助項目組進行檢具驗收。
4、檢查板金件表面質量，尺寸、形狀及安裝孔位與數模是否一致。並將實際結果反饋給項目組，為項目組提供問題判斷和技術改進的依據。
5、通過跟蹤裝車過程，記錄質量控制點，作為以後製件檢驗的重點檢查項目，為以後量產時檢驗鈑金件積累經驗。
6、爆炸圖中找出相關鈑金件的CAD圖跟蹤裝車過程，瞭解相關位置或孔位的作用，併為此進一步瞭解各個鈑金件的功能。
7、核實模具與設備的匹配性、製件的下料尺寸、製件的衝壓工藝等技術數據。
8、當天發現的問題在每天下午驗收協調會上及時提出，以便於相關部門現場解決。
9、做《小凸凹、劃傷檢查操作要領書》、《品質不良判定要領書》、《GS-2材料原單位表》。 發現的問題：
1、由於模具結構和衝壓工藝的原因造成有些板金件的缺陷無法消除。
2、鋼板模的兩個承製廠家泊頭精英和鶴壁全力由於工作的銜接問題導致精英轉到全力的84套模具目前不具備驗收條件。
3、左右翼子板的模具預驗收後又發生設變複檢計劃推遲。
4、通過預驗收發現側圍的面品、型面、切邊線等問題嚴重。距要求有一定差距。
5、模具的光潔度大都不夠、非工作稜線沒有倒角、部分模具的壓板槽開口與設備不符
下階段的工作：
1、對側圍、翼子板、頂蓋、後背門、左右前後門、機蓋等外板模具的複檢
2、對內板件模具複檢不合格的繼續跟蹤整改並進行第二次複檢
3、對發生設變的製件模具進行跟蹤
4、對新增製件的模具(油箱口蓋的內外板等)製造過程進行跟蹤，確保按時完成。 今後的研究課題
在以後的驗收過程中我們還有相當多相當細的工作要做，我們會繼續跟蹤試製過程，注意用預驗收過程中總結的經驗來進行後面的工作，要讓車的質量尤其是鈑金件的質量有明顯好轉，繼續總結和完善《品質檢查要領書》，編寫《品質不良履歷表》，協助項目組及時發現、解決和報告發生的問題，保證每次的工作進程都能夠順利完成。當然由於時間比較緊張，我們的工作也有許多的疏漏之處，在接下來的過程中我們會不斷的完善，及時的調整和改善，為GS-2車的順利投產付出自己的一份力量。
模具驗收總結範文 篇3
1. 目的
規範新模具及模具修改後的驗收操作，提高模具驗收的質量。
2. 範圍
適用於注塑、吹塑、軟管注頭等新模具和模具修改後的驗收、考核。
3. 職責 設計部：
組織協調新模具驗收工作
收集模具驗收過程中相關記錄，完成模具的最終驗收報告並進行存檔 批准新模具的使用，對新模具使用過程中產生的偏差提供建議和解決方案
組織完成新模具的試生產、確定並批准新工藝參數，對由新模具生產的頭三批產品進行技術放行 根據產品標準，對產品進行測試、收集數據 確保產品質量記錄完整、準確 確保各階段樣品的留樣保存
參與新模具的綜合評價並對新產品進行質量評估、放行 執行新模具的驗收工作
協助設計部對新模具使用過程中產生的偏差提供建議和解決方案，解決質量問題 實施各個階段性的試模、試產、調機
在機台運行中調整、控制、記錄各工藝參數，協助收集生產相關數據
協助設計部對新模具使用過程中產生的偏差提供建議和解決方案，解決質量問題 參與新產品質量評估
質量保證部：
質量保證部：
模具車間
生產車間
業務部
4. 程序
4.1. 新模具驗收流程
4.1.1. 新模具的驗收流程，根據客户羣、產品工藝等的不同，驗收流程如下：
A級客户羣，通常是指有指定產品驗證要求的客户。模具製作完成、試模結束，樣品經雙方確認後，模具驗收嚴格按照客户確認的驗證(EO)草案執行。成功驗證後，由設計部組織相關部門執行4.5模具驗收工作。
B級客户羣，對產品驗證無指定要求的，根據產品工藝的不同，依照以下驗收流程：
4.2. 維修模具的驗收流程
對於已經驗收後的模具，因客户需求改變產品結構或尺寸，或者因為模具本身損壞或人為損壞，模具需要進行維修，對於此類維修模具需要執行SOP-ENG-003《模具日常維護程序》進行相關檢查記錄，並對實際模具維修項目進行重點查看。
改變產品的外觀(如改變logo、表面粗糙度等無關產品配合問題)，模具修改後只需試模。
試模時，試模人員在正常工藝要求下對產品自檢，自檢合格後讓機台至少連續運行20分鐘方可取樣，送樣質量保證部。質量保證部組織生產車間、業務部及設計部對產品質量進行評估，評估合格後即可由相關部門進行模具驗收。
改變產品關鍵尺寸，影響到產品配合，產品質量部對產品檢測方面僅需測量改動處，可根據實際改動量的影響，由生產車間、質量保證部及設計部確認是否需要進行試產階段;如果有必要通過試產來對模具進行判斷，則嚴格執行4.4，直至模具驗收;若經三方判斷無需進行試產階段，在試模階段且試模產品符合要求的前提下直接執行模具驗收。
4.3. 試模
4.3.1. 模具試模前
厂部模具車間製作的模具按以下程序執行：
(新)模具第一次試模：
模具師在新模具第一次試模前，在本程序附件1-2《模具信息檢查單》中填寫相關的模具信息，並根據《模具信息檢查單》上的檢測項目(具體檢測項目，在模具結構確認後，由設計人員事先制定模具關鍵零部件的檢測項目清單)，由模具師或其指定人員根據檢查單上的內容對新模具進行檢查，並將檢查結果交設計部審核，設計部根據對新產品的要求填寫附件3
《模具試製單》向生產部申請進行試模。
模具維修後試模：
模具第一次試模後，因模具試模時出現的問題進行維修，維修後模需再次試模;對於修改模具關鍵尺寸，模具再次試模前，模具師需對修改部分的尺寸進行檢測並記錄在附件1-2《模具信息檢查單》的檢查信息中並完成SOP-ENG-003《模具日常維護程序》中相關模具維護檢查清單，將所有記錄一併提交設計部，由設計部審核完畢、無異常時，填寫附件3《模具試製單》向生產部申請進行試模。
外協製作模具按以下程序執行：
模具製作商在交付模具前，對於有條件試模的單位，要求進行試模打樣設計部首先對試模打樣的樣品進行相關尺寸及外觀屬性的檢測，如有必要還應做功能性測試;在設計部初步判定試模樣品有效後，依據實際情況確定需檢測樣品的檢測項目、填寫附件4《樣品檢測單》交由質量保證部做相關測試
在符合測試的前提下，模具製作商方可將模具寄回;對於有特別聲明的模具，模具製作商同時需要附上模具關鍵零部件的檢測尺寸及模具材質證明書，以便驗收模具模具到達公司後，設計部填寫附件3-5《模具試製單》於相應車間，進行試模等驗收工作所有未經正式驗收的模具，由設計部與生產計劃協調製定試產計劃
4.3.2. 模具試模階段
相應車間在接到附件3-5《模具試製單》後，應根據生產計劃安排和試製單上的信息(如原材料、顏色等)安排試模工作，對於本公司製作或維修的模具，生產車間試模時應通知模具師到生產現場參與試模，試模人員待工藝調試穩定後取樣自檢，自檢合格後讓機台至少連續運行20分鐘後取樣及記錄關鍵工藝參數，取樣數量不低於質檢部做統配數量，模具試模結束後，試模人員現場就試模情況如實寫在《模具試製單》上並由模具師傅現場簽名確認
4.3.3. 試模後
生產車間將《模具試製單》及樣品交設計部，設計部就此次打樣的樣品進行初步外觀屬性及尺寸的判斷，如外觀屬性及尺寸基本符合產品標準或需要做其它相關測試，則填寫《樣品檢測單》連同樣品交由質量保證部進行相關測試;質量保證部必須在48小時內提供檢測結果。設計部根據生產車間的試模情況及質量保證部對產品檢測的判斷結果，同模具車間(模具師)進行協商溝通並確認最終的修模方案。模具師就附件7《修模通知單》上的問題在規定時間內對模具進行維修。
對於新產品，如客户要求送樣，業務員需提供SOP-RD-002《新產品開發需求、評估表》，在得到相關批准進行試模後，試模人員根據開發需求進行打樣。試模人員首先對產品進行自檢，產品符合初步外觀、尺寸要求後，由生產部進行取樣並送交質量保證部對樣品進行相關檢測，檢測合格的樣品方能提供給業務員送樣。
對於新產品，還未進入試產階段或者產品外觀等仍然存在某些輕微缺陷，但因訂單緊急，已經送樣且樣品得到客户確認，由業務員通過書面形式通知相關部門(如設計部、質量保證部等)，相關部門在接到通知後進行評估;QA將樣品及通知分發到生產車間，車間在接到通知後根據生產計劃組織生產並密切注意生產過程中的產品缺陷趨勢，必需在確認樣品的受控範圍內並及時報告;生產結束後，車間及質量保證部分別就該套模具的運行情況及產品檢測情況向設計部提供《模具試製單》、檢測記錄等相關信息，設計部根據提供的信息進行相關分析判斷，同模具車間進行協商溝通並確認最終修模方案，模具師就《修模通知單》上的問題在規定時間內對模具進行維修，直至模具試產成功，進行驗收。
4.4. 試產
4.4.1. 設計部填寫《模具試製單》交由生產計劃部進行試產前料米等準備工作，生產車間在接到《模具試製單》後根據車間生產任務安排試產，試產嚴格按照《模具試製單》要求(如試製作時間、原材料、顏色等)執行，試產開始時通知在線QA，在線QA在試模人員工藝調整穩定且試模人員自檢合格後讓機台連續運行20分鐘開始取樣，取樣頻率依據每20分鐘取一模進行相關檢測並做好記錄，質量保證部在模具試產結束後整理產品檢測記錄分享給設計部;
4.4.2. 試模人員在模具試產階段、出現模具本身運行等問題時，應第一時間通知模具師和現場QA，並同模具師確認是否需要繼續試產下去;試產結束後，試模人員現場將模具試產情況記錄在《模具試製單》中，同時記錄關鍵工藝參數，由模具師現場就試製單上的問題進行現場簽名確認，試模人員將確認後的《模具試製單》提供給設計部。
4.4.3. 設計部結合車間提供的試製單及質量保證部提供的檢測數據進行分析，當生產車間及質量保證部對模具運行或產品質量判斷為不合格時，設計部組織質量保證部、模具車間、生產車間、銷售客服部就產品的接受程度進行協商，判斷模具試產階段是否成功，若結果判定失敗，模
4.5. 模具驗收
對於B類客户模具在完成試產(對於注吹二步伐模具只實現試模)且判定合格的情況下、對於A類客户模具在完成模具認證且認證是符合草案要求的情況下，設計部應組織生產車間、質量保證部對模具的驗收狀況進行總結，相關部門將對模具進行綜合考核，結論記錄在附件8《模具驗收報告》中，設計部對模具驗收作最終結論判定。《模具驗收報告》由設計部存檔，並可分發給相關部門。模具驗收結束後，設計部將根據SOP-RD-002《塑包設計開發程序》對新客户產品執行模具移交生產車間;對於老客户產品，則進入大生產計劃中。